SIL – poziom nienaruszalności bezpieczeństwa, dotyczy on tylko dodatkowego układu (dodatkowego systemu bezpieczeństwa), a nie systemu właściwego. Poziom SIL określany jest miarą liczby zadziałań do wystąpienia usterki/błędu definiowaną poprzez THR. Wyrażany jest w [1/h] np.>= 10-7<10-6[1/h]
LAMBDY Wszystkie elementy systemu bezpieczeństwa charakteryzują się stałą intensywnością uszkodzeń – normalny okres pracy!!!
W systemie bezpieczeństwa, co ustalony przedział czasu (T1), wykonywany jest test okresowy, umożliwiający wykrycie i usunięcie wszystkich rodzajów uszkodzeń powstałych w systemie.
Co ustalony przedział czasu (T2) wykonywany jest (on-line) test diagnostyczny wykrywający pewną część uszkodzeń. Uszkodzenia oraz ich intensywność dzieli się na: bezpieczne (S) i niebezpieczne (D). λ=λS+λD Zarówno uszkodzenia bezpieczne (S) jak i niebezpieczne (D) dzieli się na te, które są wykrywalne (D) testem diagnostycznym i niewykrywalne (U) przez test diagnostyczny λS=λSD+λSU λD=λDD+λDU Pokrycie diagnostyczne (DC) określa udział uszkodzeń niebezpiecznych, które przez testy diagnostyczne są wykrywalne: DC=λDDλDD+λDU
KODYvsSŁOWA kody są dobre bo łatwo się na nich operuje w bazach danych, ale ich wadą jest to że nigdy nie będzie wystarczająco dużo kodów które wyrażą wszystkie występujące uszkodzenia i sporo będzie przydzielone pod kod o nazwie ‘inne uszkodzenia’.
MAXIU:Strata związana z występowaniem uszkodzenia i maszyny Suij=Kzij+Kpij
Współczynnik skutków uszkodzenia rodzaju i maszyny j
Wsuij=Suiji=1nSuij *100
Częstośc występowania awarii rodzaju i maszyny j Cij=liji=1nlij*100
Dotkliwość znaczenia uszkodzenia rodzaju i w maszynie j Wzuij=Wsuij*Cij
Kzij - koszt zapotrzebowania w części wymienne w wypadku uszkodzenia i maszyny j
Kpij – koszt pracy
lij - liczba awarii rodzaju i maszyny j
MONTE CARLO Metoda symulacyjna stosowana w przypadku problemów dla których rozwiązanie analityczne jest utrudnione bądź tez niemożliwe. Polega na przeprowadzeniu szeregu symulacji z danymi wejściowymi w postaci liczb losowych. Stosowana w: całkowanie numeryczne, telekomunikacja, robotyka, symulacja procesów chem. i fiz. , finanse.
Wady i zalety
-Metoda znajduje zastosowanie w sytuacjach gdy podejście analityczne jest zbyt skomplikowane
-Wynik jest prawdopodobieństwem uzyskania danej wartości
-Wyniki są zawsze przybliżone
-Dokładność zależna od liczby powtórzeń
-Jakość wyników zależy od projektu symulacji
KARTY KONTROLNE (stabilność) Zasadniczym celem wykorzystania kart kontrolnych jest ocena stabilności procesu. Zadanie to sprowadza się do ustalenia czy dany proces, którego wyniki podlegają analizie przebiega wyłącznie pod wpływem czynników losowych (proces stabilny), których występowanie jest nieuniknione, ale których wpływ (zmienność losową) należy stopniowo ograniczać, czy też występują w nim dodatkowo, wymagające natychmiastowej reakcji tzw. wyznaczalne (istotne, nielosowe) przyczyny zmienności (proces niestabilny).
BADANIE STABILNOŚCI przeprowadza się przy użyciu kart kontrolnych nanosząc dane i obliczone parametry
– obliczenie wartości średniej dla każdej z prób i wartości średniej z wszystkich prób (karta x)
-obliczenie rozstępów dla próbki i wartości średniej (karta R) -odchylenie standardowe -wyznaczenie granic kontrolnych dla karty x i R: linia centralna CL, górna granica specyfikacji UCL i dolna LCL -wyznaczenie wskaźników procesu
-sporządzenie i analiza (stabilny czy nie) wykresów
BADANIE ZDOLNOŚCI
-wsk. zdolności proc. Cp=(USL-LSL)/6σ (górna, dolna gr. tol.)
-wsk. wycentrowania proc. Cpk=min{Cpl, Cpu}
Cpl=(xsr-LSL)/3σ Cpk=(UCL-x)/3σ
dla oceny długoterminowej warunki: proces statystycznie stabilny, poiary odpowiadają rozkładowi normalnemu, zmienność pomiarów jest stosunkowo mała
NARZĘDZIA JAKOŚCIOWE
- Diagram przebiegu procesu (schemat blokowy, ang. flow chart)
- Karty kontrolne (karty Shewarta, ang. control chart) - narzędzie wskazujące czy nastąpiło przekroczenie ustalonych parametrów
- Arkusz kontrolny (arkusz analityczny, ang. check sheet) - proste narzędzie graficzne służące do zbierania i porządkowania informacji na temat jakiegoś zjawiska lub problemu
NARZĘDZIA JAKOŚCIOWE C.D
- Diagram Ishikawy (diagram przyczynowo-skutkowy, ang. Ishikawa diagram, cause-and-effect, fish-bone diagram) - narzędzie pozwalające na identyfikację przyczyn problemu oraz wskazanie na powiązania między nimi. Wspomaga określenie łańcucha przyczyn niezgodności. Przeprowadzany w etapach: badanie i diagnoza oraz wybór terapii. Głowa – problem do rozwiązania, kręgosłup – skupia grupy przyczyn, ości- przyczyny zaliczone do danej grupy
- Diagram Pareto (diagram Pareto-Lorenza, ang. Pareto chart) - narzędzie pozwalające na uszeregowanie przyczyn pod względem wybranych kryteriów. Pozwala na rejestrowanie danych dotyczących obszarów, czynników oddziałujących i zagadnień. Można określić częstotliwość występowania przyczyn zaistniałego problemu. Pozwala to na wyznaczenie działań niezbędnych do doskonalenia procesów i zwiększenia jakości wyrobów.
- Histogram (ang. histogram) - narzędzie ukazujące różnice w pewnych mierzalnych jednostkach częstotliwości wystąpień lub jak często pojawia się każda odmienna wartość w zbiorze danych
- Punktowy diagram korelacji (diagram rozrzutu, ang. scatter diagram) - narzędzie ukazujące w sposób graficzny podstawowe cechy zjawiska.
-metoda FMEA – analiza przyczyn i skutków wad. Systemowy zestaw działań mających na celu rozpoznanie i ocenę rodzaju uszkodzenia, jego przyczyn, ustalenie postępowania które by mogło wyeliminować lub zmniejszyć możliwość wystąpienia uszkodzeń, udokumentowanie procesu. Jako wynik stosuje się ocenę stopnia ryzyka wystąpienia wad za pomocą kryteriów o konkretnych wartościach liczbowych: W-znaczenie skutków wady, P-prawdop. wyst. wady, R-wykrywalność
Szlachcyc