Zasady, metody i narzedzia inzynierii jakosci
1. Zasady inzynierii jakosci
a) Cykl(kolo) Deminga
b) Zasada ciaglego doskonalenia Kaizen
c) Zasada "zero defektow" (CROSBY):
- dazymy do calkowitego wyeliminowania defektow poprzez prace bez usterek
d) Zasada pracy zespolowej:
- koniecznosc wlaczenia szerszej grupy pracownikow do realizacji celow organizacji
- stosowanie takich metod jak "burza mozgow" i "kola jakosci"
2. Metody zarzadzania jakoscia
a) "Burza mozgow" (BM):
- sklada sie z dwoch faz (tworzenia i wyjasniania)
- etapy BM:
* wyznaczenie prowadzacego
* jasne okreslenie celu sesji BM
* kolejno kazdy czlonek zespolu wypowiada pojedyncza mysl
* na tym etapie pomysly nie moga byc krytykowane
* pomysly zapisane sa tak, aby wszyscy czlonkowie zespolu mogli je widziec
* proces
*
- ocena pomyslow:
* zgodne z problemem
* nonsensowne
* powtarzajace sie
* implikujace sie
* do dalszego rozwazania
- czas trwania sesji BM: okolo 30 minut
- liczba uczestnikow: 5-15 osob
b) Dzialania "kola jakosci":
- grupy pracownikow oparte na podstawowych jednostkach firmy
- spotkania po godzinach pracy(1-2 razy w miesiacu)
- zadania: propozycje usprawnien, modyfikacji i poprawy jakosci
c) Zespoly zadaniowe:
- to zespoly specjalistow powolane przez zwierzchnikow
- zwykle 5-9 osob
- cel: rozwiazanie konretnego problemu
- okres pracy zespolu jest okreslony z gory
d) Metoda QFD (tzn "DOM JAKOSCI")
- szczegolnie przydatna na etapie projektowania wyrobow
- metoda stosowana od roku 1972
- struktura QFD jest
I- Specyfikacja
II- Nadanie rangi poszczegolnym wymaganiom (skala od 1-5)
III- Cechy techniczne wyrobu
IV- Zaleznosc pomiedzy wymaganiami a cechami technicznymi:
*(kolko)- zaleznosc silna(9pkt)
*(kwadrat)- zaleznosc srednia(3pkt)
*(trojkat)- slaba(1pkt)
V- Waznosc parametrow technicznych: Tj=suma Wi*Zij
VI- Zaleznosc miedzy parametrami technicznymi:
(+) - silnie pozytywna
(*) - slabo pozytywna
(-) - slabo negatywna
(=) - silnie negatywna
VII- Porownanie produktu wlasnego z konkurencja
* skala 3-stopniowa ( (-)- produkt gorszy, (0)- podobny, (+)- lepszy)
[koleczko puste- nasz wyrob, koleczko zakreskowane i trojkacik pusty- wyrob konkurencji
VIII- Docelowa wartosc cech produktu
IX- Skala od 1-5 (1 -latwa.......5- trudna)
e) Analiza przyczyn, skutkow i krytycznosci wad (FMEA):
- cel to analiza produktu dla unikniecia potencjalnych wad
- sa 2 warianty, jeden dla produktu (niezawodnosc) drugi dla procesow (doskonalenie wytwarzania)
- Schemat procesu analizy FMEA:
DEFINICJA CELU
* Powolanie grup roboczych
* Przygotowanie badan
* Analiza jakosciowa wad
* Analiza ilosciowa wad
* Wyzsze od przecietnego poziomu (1)
[(N)Podejmowanie dzilan zaradczych jest zbedne]
KONIEC BADANIA FMEA
(1)
* Plan dzialan zaradczych
* Analiza ilosciowa wad dla planu dzialan zaradczych
* Mniejsze od przecietnego poziomu [N-(1)]
* Wdrozenie dzialan zaradczych
* Nadzror wdrozenia, wyniki
* Wyniki zgodne z zalozeniami [N-(1)]
* Zatwierdzenie procedury
f) Statystyczne sterowanie procesem (SPC):
- to strategia systematycznej i etapowej optymalizacji procesu produkcji
- tworca jest A. Shewhart, ktory zaproponowal stosowanie tzn kart kontrolnych
- Trzy filary SPC:
1. sporzadzenie dokladnego diagramu procesow produkcji
2. pobieranie losowych probek i dokonywanie pomiarow na tych probkach
3. wykorzystanie zaobserwowanych nieprawidlowosci do usuniecia przyczyn ich powstania
- podstawowy cel metod SPC to "wylowienie" tych probek danego wyrobu, ktore roznia sie od normy i ustalenie przyczyn tych roznic
- metody statystyczne
Franz3xxi